Med lekkasjedeteksjon fra Qipack har nederlandske Scholle opplevd en dramatisk reduksjon i produksjonssvinn fra lekkende ståposer. Nå er de klar for neste skritt.
Scholle IPN produserer ståposer for forskjellige markeder på produksjonslinjene i Tilburg. Ståposer har blitt mer populære de siste årene, og etterspørselen stiger raskt.
Ståposer blir stadig mer populære
Stadig flere flytende næringsmidler tilbys nå forbrukerne i fleksible små poser med gjenlukkbar tut.
Til meieriprodukter, fruktjuice, vin, bilprodukter og kosmetikk blir ståposer stadig mer populære.
Posene erstatter tradisjonell rigid emballasje som flasker og kartongemballasje.
Ved hjelp av innovative lukkemekanismer har Scholle IPN etablert seg med en sterk posisjon i ståposemarkedet. Selskapet leverer også bag-in-box-emballasje på det globale markedet og tilbyr også nødvendig fylleutstyr for kunder som ønsker en totalløsning.
Kvalitetsprodukt
Scholle IPN har satt de strengeste standardkravene ved produksjon av sin Clean Pouch. Disse ståposene produserer i renromsmiljø for å garantere høy kvalitet.
De høye standardene krever korrekte emballasjematerialer, mens utstyr og prosesskontroll må være feilfri.
– Etter noen markedsundersøkelser fant vi ut at Qipack Den Bosch er det eneste firmaet som kan tilby det nødvendige utstyret for forseglingskontroll, sier prosessingeniør John Ruyken i Scholle IPN.
– Det finnes systemer som kan utføre lekkasjetester, men ikke ett system som kan gjøre dette på produksjonslinjen. Det er heller ingen systemer på markedet som kan sjekke forseglingen på kantene på ståposene og samtidig forseglingen mellom posen og tuten.
Qipack vant NL Pacakging Award for april for teknisk innovasjon.
Temperaturmåling
Etter en lang testperiode kjøpte Scholle IPN fire Qipcam-systemer som består av to infrarøde kameraer, en industri-PC og Qipcam programvare. To kameraer er installert på hver sin ståposelinje.
Det første kameraet sjekker forseglingen på omkretsen av ståposene, mens det andre sjekker forseglingen mellom posen og helletuten. Kontrollen utføres ved observasjon og analyse av de høyoppløselige bildene av forseglingstemperaturen.
Basert på etablerte referansebilder sjekker systemet hver eneste pose for å bekrefte at forseglingen er perfekt. Dersom feil detekteres, vil en feilmelding signaliseres, og posen fjernes fra produksjonslinjen.
Deteksjon av avvik
Grunnleggeren av Qipack, Alexander van PuijnBroek forklarer at alt handler om korrekt forseglingstid, – temperatur og – trykk.
– Med vårt system kan vi detektere ethvert avvik fra disse parameterne. Ved forsegling kan det skje at tuten ikke er plassert rett på posen. Da vil ikke forseglingsmaskinen kunne forsegle riktig. Dette gir temperaturforskjeller på tutens to sider, og et slikt avvik vil bli oppdaget og reagert på umiddelbart.
John Ruyken forklarer at slike produksjonsfeil gir svake forseglinger. Dette kan imidlertid ikke oppdages med bare øyet, og når ståposen er fylt, kan lekkasjer oppstå ved trykk på emballasjen.
– Etter at vi installerte forseglingskontrollsystemet har vi ikke hatt noen klager på lekkasjer, sier han.
Speil
CleanPouch produseres fra rull. I posemaskinen brettes folien dobbelt og bunnen brettes slik at posen kan stå. Etter dette blir sidene og bunnen forseglet i tre steg. Qipack-kameraet som er montert under folielinjen tar kontinuerlig bilder av forseglingen via et speil i rustfritt stål.
I neste steg blir posene kuttet løs, og en pick-and-place-robot setter på tuten på posen. Det andre kameraet som sjekker forseglingen på tuten, er plassert over produksjonslinjen og bruker to rustfrie speil.
Speilene er plassert på hver side av forpakningene. Når posene har blitt sjekket, plasserer roboten dem på en skinne, slik at de enkelt kan prosesseres ved fylling.
Finjustering
Testperioden viste at Qipack-systemet kan finjusteres slik at det blir for følsomt, fordi veldig mange potensielle feilkilder blir skannet. For eksempel kan man sjekke fasongen på posene, bredden på forseglingen og kutteposisjonen.
Dette førte til at vrakprosenten ble for høy og at operatørene ble frustrerte. Det ble derfor laget en prioriteringsliste for emballasjekvaliteten. Topp prioritet var forseglingene på bunnen, siden og ved tuten.
De andre kvalitetssjekkene for estetiske avvik ble enten skrudd av eller satt på lavere følsomhet.
Redusert vrakprosent
– Etter finjusteringen ble vrakprosenten redusert fra 13 prosent til 6 prosent. Samtidig har det blitt slutt på klagene på lekkende emballasje fra vår kunder. Dermed er vårt mål nådd, sier John Ruyken.
Prosjektet er nå over i fase 2 der produksjonsprosessen skal optimeres. Operatørene skal kunne se eksakt hva som produseres samtidig som fylle- og forseglingsmaskinene kjører. Maskinene skal kunne finjusteres til materialet og emballasjefasingen.
Håpet er at produksjonshastigheten til slutt kan økes med opptil 25 prosent.
Artikkelen er skrevet av Harry van Deursen, redaktør VerpakkingsManagement.