Med sin egenutvecklade torrformningsteknik Dry Molded Fiber har svenska PulPac tillverkat fiberflaskor i laboratoriemiljö. Tekniken med fiberflaskor är nu patenterad och föremål för ytterligare patentansökan.
PulPac skriver i ett pressmeddelande att man har ett patent för tekniken beviljat i Japan och att man nyligen också lämnat in en ny patentansökan. Det beviljade patentet och patentansökan omfattar båda produktion av flaskor av torrformad fiber enligt PulPacs Dry Molded Fiber-teknologi – en spännande applikation, som redan tagits fram i labbskala.
Det beviljade patentet i Japan omfattar såväl flaskformade som mer traditionella engångsföremål, vilka traditionellt tillverkas av plast eller genom våtformning av fiber. Patentet är en avdelad ansökan från en tidigare ansökan, som beviljats i Japan. I korthet beskriver de beviljade patentkraven ett cellulosaämne innehållande mindre än 45 viktprocent vatten, som arrangeras och formas i en formningsform med användning av värme och isostatiskt tryck. Precis som i andra viktiga jurisdiktioner kommer ytterligare avdelade ansökningar att lämnas in.
Den nya patentansökan, som lämnats in, omfattar även den tillverkning av flaskor, men i en kontinuerlig tillverkningslinje.
”Även om vårt nuvarande fokus är att ersätta sådana plastbaserade engångsprodukter, som redan framställs industriellt, är flaskor en intressant applikation för torrformad fiber. Vi gjorde de första flaskorna i vårt labb redan år 2018 och några av våra tidiga patent är relaterade till flaskor”, säger Peter Ekwall, som är Pulpacs patentchef med titeln Chief Intellectual Property Officer (CIPO).
PulPac uppger att man nu har 32 patentfamiljer med mer än 150 beviljade nationella patent och plus 60 pågående patentansökningar. Nya patentansökningar lämnas in löpande.
Dry Moulded Fiber-tekniken är uppfunnen, utvecklad och patenterad av PulPac, som licensierar tekniken till förpackningstillverkare. Den uppmärksammade torrformningstekniken är upp till tio gånger snabbare än traditionella fiberformningsmetoder och sparar betydande mängder vatten och energi, vilket resulterar i upp till 80 procent lägre CO2-fotavtryck jämfört med andra tillverkningsalternativ.
