Flere og flere funksjonelle monoplastlaminater kommer nå på markedet. Det var mange eksempler på interpack. En veldig interessant kommer fra Bobst og partnere.
Enkelt sagt kan man si at plastemballasjeindustrien sliter med å gå fra en lineær virksomhet til en sirkulær. En drivende faktor for å lykkes godt med dette er å utvikle funksjonelle monomaterialløsninger med barriereegenskaper. Det var mange eksempler på dette på interpack. En interessant løsning, som Packnews var den første til å lære om, er oneBARRIER PrimeCycle, et prosjekt som involverer Bobst og flere partnere. Mulighetene ble demonstrert på standen til den italienske produsenten av fleksibel emballasje, Poplast. PrimeCycle er en EVOH-fri, løsning uten toppcoating, som har full PE-barriere og er et alternativ til metallisert polyesterfilm.
– Vi kaller dette prosjektet et økosystem som vi danner sammen med sentrale aktører fra ulike områder. Det er utfordringer for fleksibel plast og tidsfrister som er nære og noe må gjøres, men ingen kan gjøre det alene, partnerskap er grunnleggende, bemerker Sara Alexander, kommunikasjonssjef i Bobst Flexible Packaging i Bobst.
Prosjektet inkluderer Dow Chemical, som er ansvarlig for utviklingen av filmen, Sun Chemical, som har utviklet et spesielt lim, og Michelman, som har utviklet grunninger og belegg.
Utfordring
Å takle kompleksiteten med å utvikle fleksibel emballasje med høy barriere som er enkel å resirkulere er utvilsomt en stor utfordring. Konsernet har lykkes med å utvikle et EVOH- og toppcoatfritt barrieremateriale som enten er AIOx-basert (transparent) eller AluBond-basert (opakt) utelukkende av polyetylen. Teknologien kan brukes til produksjon av materialer med høy (via AIOx) eller ultrahøy barriere (via AluBond).
Nylig ble PE AIOx sertifisert av tyske Cyclos HTP med et utvinningsnivå på 98 prosent, som er ekstremt høyt for en høybarrierefilm og overgår industriretningslinjene.
Optimaliseringer kreves
Utviklingen har krevd optimalisering av flere trinn i verdikjeden. Delvis, selvfølgelig, av råmaterialet som brukes til filmekstruderingen og av kjemien for å kompensere for at PE er upolar sammen med optimalisering av tetningsegenskapene. I tillegg har den ekstruderte filmen blitt optimalisert via MDO-orientering (Machine Direction Orientation) for å forbedre de mekaniske og optiske egenskapene samt optimalisering av primeren og vakuumfordelingen av AIOx eller AluBond.
– Vi har gjort mange tester i vår oneBARRIER Expert Coater for å finne den primerformelen som fungerer best i kombinasjon med den best egnede belegningsteknologien. Det har handlet om å nå en formulering som gir oksygen- og vanndampbarriere, god polaritet for belegget og å oppnå god vedheft mellom den upolare grunnfilmen og primerlaget, samt en belegningsmetode som unngår skumdannelse ved høye hastigheter under kjøringen, sier Sara Alexander.
Nettspenningen til belegningsmaskinen og temperaturen i tørketunnelen er andre kritiske punkter som må oppfylles for å oppnå en jevn produksjon av den strekkbare filmen under prosessen. Det handler alltid om unike tekniske løsninger.
Filmen lamineres deretter til en PE-film for forsegling ved bruk av et løsemiddelfritt barrierelim. Resultatet er et materiale med barriereytelse tilsvarende metallisert polyester.
– Vi skjønte tidlig at selv om vi hadde et interessant materiale, trengte vi en fabrikant som startet produksjonen med det og sørget for at det kom på markedet, og den rollen tok Poplast fra Italia, sier Sara Alexander.
Mange tror det er PP
Andrea Ghu er salgssjef i Poplast, som produserer fleksibel emballasje. Selskapet har vokst kraftig de siste årene, ikke minst gjennom oppkjøp, og omsetningen har økt fra førti millioner euro i 2017 til hundre og ti millioner i fjor. To hundre og tretti personer er ansatt.
– Det er første gang vi er på interpack og som helhet har messen vært veldig positiv for oss, vi møter både gamle og potensielle kunder. Interessen for OneBarrier er også veldig stor, alle vil kjenne på produktene og mange tror at det er en polypropylen, ikke en polyetylen.
– Polyetylen som monomateriale kan være et problem når det kommer til kjørbarhet i maskinene, men i dette tilfellet er det ikke sånn, det er som å kjøre standardmaterialene vi har kjørt før. I tillegg er tetningsegenskapene svært interessante. Materialet er bedre mot termisk stress og brenner ikke så lett.
– Med oneBarrier tar vi virkelig skritt i riktig retning, vi i plastindustrien har tenkt feil i alle år og jobbet lineært, nå tenker vi sirkulært.
Eksemplene vist på interpack var i form av sticks, for eksempel til sukker eller fløte. Altså små produkter, men de små produktene er ofte vanskeligere å produsere ifølge Andrea Ghu. Ifølge Sara Alexander skal de snart ta steget opp i produktstørrelser.