PepsiCo produserer potetchips i Broek op Langedijk i Nederland. For transport trengte selskapet et nytt system som pålitelig skulle forhindre at kartonger stablet på paller sklir. Selskapet valgte Nordsons smeltelimteknologi, som har redusert limkostnadene og antallet kundeklager drastisk.
Det har blitt produsert potetchips i Broek op Langedijk i Nederland siden 1958. Initiativet til å bringe poteter til chips kom fra bønder i Langedijk som ønsket å finne et annet marked for potetene sine. Motet deres ga resultater da virksomheten vokste med årene til å bli en av de største chipsfabrikkene i Europa. I dag tilhører anlegget mat- og drikkeselskapet PepsiCo, som har cirka 300 ansatte i Broek op Langedijk. Fabrikken produserer blant annet potetchips av merket Lays, fyller dem i poser, pakker dem i kartonger, for til slutt å stable dem på europaller for levering. Avhengig av størrelse, stables opptil 12 – 14 lagerkartonger oppå hverandre.
– Vi har tre palleteringssystemer som helautomatisk setter sammen og stabler kartongene for transport, sier Martijn van Zuydam, prosjektleder og SPARK Line Lead Trainer NWE i PepsiCo. Generelt laster hvert system 50 paller i timen. Ved behov kan vi øke dette til 100 paller i timen per system. Det betyr at opptil 1200 kartonger i ulike størrelser kan håndteres i timen.
Kartongpallene fraktes helautomatisk i fabrikken og deretter med lastebil via mellomlager til grossist for levering. Siden transportene noen ganger kan være tøffe og på ekstremt ujevne overflater, må kartongene stables sikkert og fremfor alt må de ikke skli på Europallen. De skal også være enkle å stable.
Optimalisering
PepsiCo brukte tidligere et kaldtlimsystem for å sikre kartongene for transport. Men vanskene økte. Det var gjentatte usikkerhetsmomenter rundt håndteringen av systemet og tilhørende utstyr. Det var også høye driftskostnader og vanskeligheter lenger ned i leverandørkjeden, for eksempel når paller som allerede var stablet måtte stables på nytt. Det såkalte limsystemet tillater kun dette innenfor et definert tidsrom. Som et resultat ble kartongene skadet under påfølgende om- og nedstabling.
På denne bakgrunnen, og med tanke på konsernets mål om å produsere sine produkter bærekraftig under mottoet «Performance with Purpose», gikk de ansvarlige i gang med å optimalisere opplegget for sikker transport av paller og investere i ny, fremtidsrettet teknologi. Et internt team – bestående av Darko Despotovic, systemoperatør, Manuel Allan, teknisk ekspert, og Martijn van Zuydam – utviklet grunnlaget for en spesifikasjon som en del av et Sigma Green Belt-prosjekt. Det nye systemet skulle blant annet oppfylle følgende kriterier:
• Kostnadsbesparelser i limforbruk uten å gå på bekostning av pallens stabilitet,
• Juster mengden lim basert på plasseringen av kartongen på pallen,
• Individuell justering av limmengden hvis det oppstår et problem gjentatte ganger ved en bestemt pallposisjon med en bestemt kartongkombinasjon i forsyningskjeden og
• En bærekraftig løsning for å redusere CO2-avtrykket.
Nordsons løsning
De valgte Nordsons smelteteknologi fordi selskapet allerede var en av deres foretrukne leverandører og fordi de tilbyr sine kunder omfattende support i tillegg til innovativ og høypresisjons applikasjonsteknologi. På Broek op Langedijk-anlegget ble en ProBlue® Flex Melter per pallaster installert i kombinasjon med P4 trykkhåndteringssystemet. MiniBlue® II SureBead® smelteapplikatorer, PureFlow-slanger og RediFlex II-braketter er også installert.
– ProBlue Flex Melter har en modulær design slik at den kan tilpasses individuelt til brukerens krav, forklarer Erik van Gulik, OEM & Key Account Manager i Nordson. Enheten kjennetegnes av en rask oppvarmingstid og kan valgfritt utstyres med et selvklebende sporingssystem, som gjør at brukerne enkelt kan måle og overvåke volum og påføring av limet.
P4 Pressure Management System lar det elektriske kontrollsignalet og trykket endres og mengden lim som påføres kontrolleres nøyaktig. Dette gjør det mulig å programmere påføringen av lim i henhold til belastningen på kartongene. Dette betyr at det påføres mindre lim på de nedre kartongene, som belastes tyngre av vekten av kartongene som er stablet oppå dem og derfor er mer stabile enn på de øvre kartongene. Sistnevnte kan lett svinge frem og tilbake på pallen under for eksempel transport, og må derfor sikres bedre.
MiniBlue II SureBead smeltelimapplikatorer påfører lim pålitelig, selv ved høye stablingshastigheter, og deres nøyaktige påføringsmønster sikrer at lim brukes sparsomt. PepsiCo pakker produktene sine i kartonger av varierende størrelse, så fire applikatorer er installert på hver pall slik at de alltid påfører lim på de forskjellige ytterkantene, med tanke på kartongens ulike dimensjoner.
PureFlow-slanger bruker innovativ teknologi for å sikre kvaliteten på limet som brukes, noe som hindrer materialnedbrytning som herding eller forkoksing. De bidrar til å redusere nedetid forårsaket av bytte av slanger eller tette dyser. De er installert med RediFlex II-klemmer for optimal limflyt.
Kundens konklusjon
PepsiCo satte det nye smeltesystemet i drift i februar 2023.
– Vi nådde målene våre og reduserte karbondioksidtrykket takket være lavere limforbruk, avslutter Martijn van Zuydam.
– Vi anslår at vi kan redusere kostnadene for limet alene med cirka €40.000 per år. Uansett har vi redusert antallet kundeklager og omarbeid drastisk. Dette alene burde spare oss for ca. €100 000 per år.
